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Installation logistique : Le Picking 30 mars, 2009

Posté par FredericL dans : Developpement,Logistique,Projet , 1 commentaire

Les étapes, en photos, de la mise en place d’une logistique performante et adaptée à une PME en pleine croissance.

Avant : vue de la zone de préparation de commandes dans la configuration initiale.

  01aavantlazoneprparationdecdes.jpg  01bavantlazonepickingarmoires.jpg

ã FredericL

Après : remplacé par des picking dynamiques à gauche de l’entrepôt et des picking armoires au centre de l’entrepôt. Toutes les phases de réalisation ont été effectuées en garantissant la continuité de la production.

  01daprslazonepickingdynamiquesarmoires1.jpg La future chaîne de production sera installée en « U » autour des zones de picking et le convoyeur retour achemine jusqu’a une rétention accessible aux postes de contrôles.

Pas pris en photo : Un rack installé à droite de l’entrepôt avec au sol du picking très gros volumes en palettes (3 emplacements par travée). Les niveaux supérieurs servent au stockage des fournitures et des archives.

01eaprslazonepickingdynamiques.jpg  01caprslazonepickingarmoires.jpg L’adressage logistique créé dans le cadre du projet est une chaine de 8 caracteres alpha-numérique. Il désigne le type, la zone, les colonnes et les niveaux de tous les emplacements. La gestion informatique des emplacements comprend (référence attibuée, seuil de réappro, capacité maxi, disponibilité, type…).

Les allées d’armoires face à face dans une même zone sont paires et impaires afin d’éviter les erreurs de préparation et de réapprovisionnement. Il n’y a pas d’emplacement avec le même numéro de colonne/niveau dans d’autres types/zones de picking.

ã FredericL

Les étapes de transformation des picking armoires :

01fpendantdbutmontageetinstallationdelazonepickingarmoires.jpg 1) Les anciennes armoires sont vidées et les produits sont installés dans une zone picking provisoire. 2) Les armoires obsolètes sont démontées et évacuées. Les armoires gardées (30 % environ) servent de point de départ de la nouvelle installation. Elles sont déplacées et agencées selon le plan de la futur zone picking armoire.

 01gpendantlivraisonmontageetinstallationdespickingarmoires.jpg 3) Livraison et montage des rayonnages supplémentaires (70% des besoins achetés neuf).

01hpendantinventaireetremplissagedespickingarmoires.jpg 4) L’adressage des emplacements : pose d’un sticker puis création et renseignement de la nouvelle base de données « Gestion des emplacements ». 5) Les produits sont transférés de la zone picking provisoire et des anciennes armoires non vidées dans la nouvelle zone picking armoires après leurs inventaires (un emplacement picking pour une seule référence). 6) L’emplacement picking attribué à une référence est renseigné dans la base de données « Gestion des articles ».

ã FredericL

Les étapes d’installation des picking dynamiques :

 01i Pendant - montage des picking dynamiques 1) Opération simplifiée car il n’existait pas de zone picking dynamique. La phase de départ consistait à libérer la zone prévue sur plan pour débuter le montage des rayonnages dynamiques achetés d’occasion.

01jpendanttiquetageetremplissagedespickingdynamiques.jpg 2) L’adressage des emplacements : même étape que pour les picking armoires excepté que la pose du sticker est au recto et verso du rayonnage. 3) Les produits identifiés par des bons volumes de vente sont transférés dans la nouvelle zone picking dynamiques après leurs inventaires (chaque emplacement picking recevant une seule référence). 4) L’emplacement picking attribué à une référence est renseigné dans la base de données « Gestion des articles ».

ã FredericL

Installation logistique : Le Stockage Lourd

Posté par FredericL dans : Developpement,Logistique,Projet , 1 commentaire

Les étapes, en photos, de la mise en place d’une logistique performante et adaptée à une PME en pleine croissance.

Avant : vue du stockage dans la configuration initiale.

04a Avant - les racks de stockage  Avant les racks de stockage c'était ça !

ã FredericL

 

Après : remplacé par un stockage performant en racks lourds (mur du fond et allées parallèles) dont les emplacements sont gérés informatiquement (adresse, capacité, volume de vente).

La technologie utilisée est le stockage en allées étroites étudiées pour un chariot tri directionnel filoguidé (le plus gros des 2 appareils sur la photo), il n’y a donc pas de rail au sol.

04c Après - le rack de stockage du fond  04d Après - les rack de stockage en allées etroites  04h Après - Les 4 racks en allées étroites  04i Après - une allée étroite

 

 

ã FredericL

Les étapes intermédiaires :

1) L’installation du mur du fond : Vidage du stock, démontage des anciennes étagères, nettoyage de la zone, montage, adressage des emplacements et intégration du stock après inventaire.

04e Pendant - démontage, nettoyage et livraison des racks  04f Pendant - assemblage et montage des racks  04g Pendant - fin montage rack du fond, inventaire et remplissage

 

2) L’installation des allées perpendiculaire au rack sur le mur du fond : même procédé que ci dessus mais réalisé en 4 phases afin de permettre la continuité de la production et la rotation des stocks jusqu’au rangement final.

04j Pendant - vidage, démontage et nettoyage en 4 phases 04l Pendant - montage 2eme partie 04k Pendant - montage, inventaire et remplissage en 4 phases 04m Pendant - montage 3eme partie 04n Pendant - fin du montage, inventaire et remplissage 4eme partie

ã FredericL

Signalétique et Adressage Logistique 17 juillet, 2009

Posté par FredericL dans : Developpement,Logistique,Projet , 2 commentaires

La Signalétique est fondamentale dans le bon fonctionnement de la Supply Chain, que ce soit le zonage de l’entrepôt (dont dépend le circuit logistique), l’adressage logistique des produits, la signalétique de sécurité ou simplement les informations d’orientation et de circulation. Elle devient indispensable au delà d’un certain niveau d’exploitation et est un facteur de réussite, de qualité et de performance.

L’adressage, au delà de la localisation géographique des articles et de leurs quantités, doit être défini de façon simple, efficace et logique afin de comprendre le circuit des flux.

Le zonage de l’entrepôt (Réception, Reconditionnement, Stockage, Préparation/Contrôle/Emballage, Retours marchandises…) ainsi que les informations de positionnement, de circulation et de sécurité, doivent être pensés dans le même but d’efficacité et de fiabilité.

Les objectifs :

Au delà de l’amélioration des conditions de travail, optimiser les accès et fluidifier les circulations aux opérateurs permet de supprimer les ruptures de charges et tous trajets et/ou mouvements inutiles en temps de travail perdu et/ou en efforts physiques superflus). Faciliter la formation et l’orientation sur le terrain des opérateurs entrants est une pertinence importante.

Fiabiliser l’état des stocks et optimiser les mouvements permet de supprimer au maximum les risques d’erreurs (rangements, réapprovisionnements, préparations de commandes, transferts, aiguillages), les mouvements de produits inutiles et éventuellement des pertes ou des mélanges en intra et inter zone de l’entrepôt.

 

1) Le zonage.

Il est basique puisqu’il décrit une boucle qui correspond aux flux de marchandises. Il a été défini selon le type d’activité, ses besoins et son évolution ainsi que les contraintes immobilières et structurelles.

Signalétique : le zonage défini de l'entrepôt

ã FredericL

Avant :

La configuration de départ est constituée de 2 entrepôts miroirs de 1000 m² environ séparés par un mur. Le mur de séparation est percé de 2 accès de communication, 1 au fond qui sera utilisé pour les flux de réapprovisionnements et l’autre mi distance qui sera supprimé.

Toutes les réceptions et les expéditions étaient effectuées par une même porte d’un des 2 entrepôt, celle de gauche. La porte de droite était inexploitée, bouchée par des palettes et inaccessible comme une bonne partie du module droit de l’entrepôt.

Après :

lanouvelleportecommuniquante.jpg Concernant le mur de séparation, il était nécessaire pour la futur organisation de garder l’accès du fond, mais celui du milieu à été condamné et un nouvel accès à été percé devant la zone des bureaux.

signaltiquereception.jpg La mise en fonction de la porte de droite s’imposait, je l’ai donc rendue opérationnelle très rapidement pour toutes les réceptions.

La porte de gauche devenait logiquement réservée aux chargements pour toutes les Expéditions.

Plan final du projet :

 

partiebaveccartouche.jpg 

partieaaveccartouche.jpg

ã FredericL

2) L’adressage logistique.

Il est défini sur la base du zonage et de la possibilité d’extension.

Les caractéristiques de chaque catégorie d’emplacement sont étudiées en fonction du type de produit qu’il va recevoir et du mode de gestion.

 

Avant :

Il n’y avait pas d’adressage logistique pour le picking, si ce n’est que les références d’un fournisseur sont rangées par ordre croissant dans un rayonnage attribué au fournisseur.

Concernant la partie stock, c’était la ou il y avait de la place et surtout faire appel à sa mémoire. 2 intérimaires cherchaient en permanence les produits manquants pour les commandes.

 

Après :

L’adressage des emplacements est une suite de caractères alphanumériques, il est défini comme suit ;

Les 2 premiers caractères sont des chiffres qui désigne la zone.

Le 3e caractère est une lettre qui désigne la position de l’allée dans la zone.

Les 3 caractères suivants est le numéro de la colonne dans l’allée.

Le dernier caractère est une lettre qui désigne le niveau dans la colonne.

signaltiqueetiquettepicking.jpg 

Exemple : l’emplacement 22 A 077 C correspond à :

la Zone 22 (dynamique grande capacité),

la Rangée A (impaire),

la Colonne n° 077 (verticale) et

le Niveau/Etage C (soit le 3e en partant du sol).

 

Il en résulte :

signaltiquestockagerack.jpg 88 = Zone Stock Lourd avec des allées face à face Paires / Impaires.

signaltiquestockageracklourdetmilourd.jpg 77 = Zone Stock Mi Lourd avec des allées face à face Paires / Impaires. 

55 = Zone Picking Armoires (petite capacité) avec des allées face à face Paires / Impaires. 

44 = Zone Picking Armoires (grande capacité) avec des allées face à face Paires / Impaires.

33 = Zone Picking Dynamique (petite capacité avec des allées juxtaposées d’emplacements paires mais face à face Paire / Impaire possible)

22 = Zone Picking Dynamique (grande capacité avec des allées juxtaposées d’emplacements impaires mais face à face Imaire / Paire possible)

11 = Zone Picking Palette

 signaltiqueetiquettedadresse.jpgL’étiquette en bas de la lisse indique l’emplacement du sol et celle en haut de la lisse indique l’emplacement au 1er niveau de pose.

 La Zone 99 étant réservée pour le stockage du service retours et concerne les articles avant reconditionnement.

ã FredericL

Installation logistique : Le Matériel 9 avril, 2009

Posté par FredericL dans : Developpement,Logistique , ajouter un commentaire

Les exemples, en photos, de matériels mis en place pour une logistique performante et adaptée à une PME en pleine croissance.

Le matériel de levage et de manutention.

Avant : Cet appareil était utilisé pour tout besoin de levage de palettes, au stock, à la réception et surtout aux expéditions. L’ayant testé, je confirme que sa manipulation nécessitait une forme physique exemplaire pour le déplacer à vide et un très bon système cardiaque pour lever les fourches en pompant. Mais il fallait encore pousser le tout pour poser la palette dans le camion.

05aavantlematrielprhistorique.jpg 

Après : L’achat d’occasion de 2 chariots élévateurs a motivé les magasiniers, amélioré la qualité de travail et surtout augmenté considérablement la productivité.

 05baprslematrieladquat.jpg 1) un chariot frontal pour les expéditions,

05caprslematrieladquat.jpg 2) un chariot frontal à cabine élevable type « préparateur de commande » pour les réceptions et le stock.

05haprstranspalpeseur.jpg 3) L’achat d’occasion de 5 trans-palettes récents dont un peseur (photo) terminait le remplacement du matériels obsolète dont les 2 trans-palettes préhistoriques (malheureusement pas pris en photo surtout celui auquel il manquait une roue directrice).

05kaprschariottridirectionnelfiloguid.jpg 4) Le combi tri directionnel filoguidé est une location longue durée à un tarif correspondant à 70% du coût d’un salarié (charges patronales incluses). Une seule personne avec cet appareil suffit à gérer les flux entrants et sortants au lieu de 4 ou 5 personnes dont la moitié d’intérimaire auparavent. Une deuxième personne est formée (théorie et pratique) pour faire face en cas de nécessité.

ã FredericL

La machine à cellophaner.

Avant : Les produits nécessitant un cellophanage ou un reconditionnement étaient passés dans cette machine à cellophaner. En plus d’être obsolète et lente avec 12 CD / minute, cette capricieuse machine distribuait des décharges électriques.

05davantlamachinecellophaner.jpg 

 Après : L’achat d’occasion de cette machine à cellophaner a motivé les opérateurs, amélioré la qualité de travail et surtout augmenté considérablement la productivité (cadence 40 CD / minute).

05eaprslamachinecellophaner.jpg

ã FredericL

La machine à étiqueter.

Avant : Les produits nécessitant un étiquetage étaient traités manuellement. il n’y a donc pas de photo.

05faprslamachinetiqueter.jpg Après : L’achat d’occasion de cette machine à étiqueter a motivé les opérateurs, amélioré la qualité de travail et surtout augmenté considérablement la productivité avec une cadence de 50 CD/ minute après réglages.

ã FredericL

La machine à codes barres.

Avant : Les codes barres étaient imprimés chez un prestataire au coût unitaire de 0.30 euro. L’absence de gestion fiable de pose manuelle (puis à l’aide d’une machine) des codes barres rendait la re facturation aléatoire ou sous évaluée (coût d’achat comme du coût de l’étiquetage).

 05gaprslamachinecodebarre.jpg Après : L’achat d’occasion de cette machine à imprimer les codes barres a motivé les opérateurs, réduit les délais de livraison d’un prestataire et surtout réduit considérablement le coût unitaire ramener à 0.07 euro.

ã FredericL

Le nouveau matériel de réapprovisionnement.

05iaprsrollscontainerdereappro.jpg L’achat d’occasion de 6 « Rolls container » à étagères qui, une fois adaptés en toutes sécurité pour les chariot tri directionnel et frontal à cabine élevable, sont utilisés pour : les réappro du stock vers le picking, les entrées en stock de petites quantités réceptionnées, les sorties de stock pour reconditionnement. Ils sont réservés aux mouvements de produits n’étant pas en palettes et nécessitant l’usage d’un chariot élévateur.

05japrschariotrouge.jpg Les 12 chariots (chariots rouge sur la photo) ont été achetés d’occasion dans l’optique de mouvements de produits internes et de circulation interne ne nécessitant pas l’intervention de chariots élévateurs.

ã FredericL

Les convoyeurs et les machines annexes.

Tout l’équipement suivant à été acheté d’occasion et démonté par des techniciens professionnels. (cf : Article « Installation logistique : La chaîne de production » pour les questions techniques).

05maprsmachinefermeretscotcher.jpg 1) La scotcheuse à colis sera installée à la fin du convoyeur  »sortie des postes de contrôles » juste avant les cercleuses. 05laprscercleuses.jpg 2) Les cercleuses seront installée après la machine à scotcher. Les colis ainsi fermés,scotchés et cerclés seront acheminés par convoyeur jusqu’a l’accumulateur de rétention de la zone d’expédition (attente de palettisation).05ochainedeprod.jpg  05nlivraisonchainedeprod.jpg Le vendeur ayant finit le démontage ne pouvait pas garder les éléments de la chaîne de prod. La livraison forcée intervient pendant les phases d’aménagement du stock. Le stockage en hauteur libérant de la place au sol, cette contraintes ne freina pas la progression des installations.

05pcompresseurchainedeprod.jpg  05qcuvechainedeprod1.jpg Le compresseur et sa cuve à air comprimée indispensable au fonctionnement de la chaine de production.

ã FredericL

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